我国化工行业生产每年消耗能源占全国能源消费总量的10%左右，其中五大重点行业合成氨、甲醇、纯碱、电石、氯碱的能源消耗，分别占我国化学工业能源消费总量的约25%、12%、2%、9%、9%。在上述重点化工产品中，一般产品能源成本占总成本的20%～30%，高能耗产品的能源成本甚至达到产品成本的70%～80%，汞排放量接近全国60%，二氧化碳排放强度也明显高于化工行业平均水平。因此，这五大重点化工行业成为节能减排工作重点关注的领域。
据介绍，合成氨生产在氮肥行业中处于上游，由于涉及燃料和能源的转化过程，占据了氮肥生产的主要能源消耗和CO2排放来源，节能减排任务艰巨。预计 2015年底，非无烟煤头合成氨产能比例将上升至25%，相较“十一五”初期所占比重显著提升，将有利于节能减排任务的完成。
据介绍，尽管“十一五”期间我国合成氨平均综合能耗已有不同程度的降低，但还是存在一些问题。
首先，综合能耗与国际先进水平相比仍有一定差距。
据了解，无论从清洁生产、综合能耗水平、水资源消耗、还是生产成本等方面考虑，天然气都是合成氨的最理想原料，而我国多煤少气的能源结构使得煤制气生产合成氨成为主流。由于煤生产合成氨的流程比天然气长，气体净化处理复杂，“三废”处理工作量大，因而能耗也高得多。而国际上90%以上的合成氨是以天然气为原料，使得我国合成氨行业平均综合能耗远高于世界平均水平。比较我国几种典型原料路线和典型工艺的合成氨生产过程，煤的综合能耗是天然气的1.7倍，用水量和CO2排放量分别约是2.0倍和2.3倍。
其次，国内同类型企业能耗水平差距巨大。
我国煤头合成氨综合能耗差距较大，对于同样的原料结构、产品规模和生产形式，国内先进值为1365千克标煤/吨，落后值高达2460千克标煤/吨，特别是以无烟煤为原料的合成氨企业之间差距最为明显。高能耗的产能主要集中在中小煤头企业，这部分产能是未来我国合成氨行业节能减排的主要瓶颈。
再次，吨氨能耗下降幅度逐年减少。
随着产品结构调整，碳铵产量的比例逐年下降，以及采用劣质煤与粉煤成型的比例增加，造成部分合成氨产能能耗有所提高，整体平均能耗下降幅度减少。
最后，监督管理和保障措施也有待完善。
我国现有合成氨企业约485家，大中小企业并存，不利于节能减排工作的全面开展。一方面，部分企业的节能意识淡薄，还需加强政策方针的宣传和交流;另一方面，能源统计制度和统计方法尚不完善，合成氨企业数量庞大，要加强能源计量管理，确保统计数据的准确及时，才能清楚的反映各企业装置的能耗水平，为全行业的节能工作提供依据。同时，由于缺乏有力的鼓励措施和奖惩机制，企业开展热电联产、蒸汽多级利用、余热回收等工作的积极性有待提高。
多项措施保驾护航
根据报告调研结果，从产能情况看，预计2012至2015年新增合成氨产能约为1000万吨，“十二五”末合成氨总产能将超过7000万吨/年。从原料结构目标看，2015年全国以非无烟煤为原料的产能比重将提高到25%，以无烟煤为原料的合成氨产能比重下降至55%。以天然气为原料的合成氨产能比重下降至18%，其余2%为以焦炉气为原料。
该报告分析得到的合成氨行业节能减排目标是：2015年，加权平均综合能耗降至1515 千克标煤/吨。从2012年至2015年结束，合成氨行业可实现节约能耗量416万吨标煤和CO2减排量1670万吨。“十二五”期间，氮肥行业废水排放总量应比“十一五”末减少17%，氨氮减少18%，COD减少13%;废气、废固基本达到综合利用和无害化处理的要求。
最后，还应健全各项节能制度，提高节能科学管理水平;树立先进的样板，推广先进的经验;加大财政性资金对节能减排工作的支持力度;完善标准体系和行业准入机制以及推动产学研结合，加强关键和前沿技术的开发研究等，以确保目标的顺利实现。
